Как делают бензин из нефти видео

Октановое число и разбавление

Немного все же хочется поговорить про разбавление первоначального бензина. То есть как мы получаем октановое число равное 92, 95 и 98, применяемые сейчас.

Октановое число характеризует устойчивость бензинового топлива к детонации, простыми словами можно описать это так – в топливной смеси (бензин + воздух), которая сжимается в камере сгорания, пламя распространяется со скоростью 1500 – 2500 м/с. Если показатель давления при воспламенении смеси слишком велик, то начинают образовываться дополнительные перекиси, сила взрыва увеличивается – это простой процесс детонации, который никак неполезен для поршней двигателя.

Как раз стойкость топлива к детонации и оценивается октановым числом. Сейчас существуют установки, которые содержат эталонную жидкость – обычно это смесь изооктана (у него число равное «100») и гептана (у него ровно «0»).

Затем на стенде сравнивают два топлива один полученный из нефти (бензиновая смесь), второй из изооктана. Их сравнивают, если двигатели работают одинаково, смотрят на вторую смесь и на число изооктана в ней – таким образом, получают октановое число. Конечно это все в идеале, лабораторные испытания.

НА практике детонация может быть вызвана многими другими неисправностями двигателя, так например неправильное положение дроссельной заслонки, обедненная горючая смесь, неправильное зажигание, перегрев двигателя, нагары в топливной системе и т.д.

Если подвести итог — то сейчас в качестве присадок для повышения октанового числа применяют спирты, эфиры, алкилы, они очень экологичные, а также присадки для устойчивости к замерзанию. Соотношение в составе примерно такое – состав католического крекинга (73 — 75%), алкилы (25 – 30%), бутиленовые фракции (5 – 7%). Для сравнения раньше для повышения октанового числа применяли тетраэтилсвинец, он прекрасно улучшает топливо, однако он наносит сильный вред экологии (всему живому), а также оседает в легких, может быть причиной рака. Поэтому сейчас от него отказались.

Из чего делают бензин

Сланцевый метод добычи нефти

Для производства бензина нужно из недр земли добыть чистую не загрязненную нефть. Для этого используют буровые установки и специальное оборудование, которое ее выкачивает на поверхность и заполняет цистерны для хранения. С помощью транспортных средств или трубопровода ее оправляют на специальный завод по переработке. Нефть проходит несколько этапов очистки и отделения от изначальной массы чистого высокооктанового бензина и других компонентов. В результате получают бензин, дизельное топливо и топливо для реактивных двигателей. Готовый продукт отправляют для продажи во все уголки планеты.

Хранение сырой нефти

Хранение сырой нефти

На каждом заводе по переработке нефти, имеются специальные резервуары, в которых сырье сохраняется до дня производства бензина. Специальный трубопровод заполняет емкости свежей нефтью из скважин и при полном ее наполнении откачивает на этап очистки.

Очистка сырой нефти

Очистка сырой нефти

Нефть поступает в специальный аппарат для предварительной очистки от сторонних включений. В сырье добавляют воду и аккуратно перемешивают до получения однородной массы. Через содержимое бака пропускают электричество, в результате чего соли оседают на дно. Во время воздействия электричества, нефть промывается водой и очищается от солей на 90%. Чистую нефть по трубопроводу перегоняют на этап атмосферно-вакуумной перегонки и каталитический крекинг.

Первичная переработка

Прямая перегонка нефти

В аппарате для атмосферно-вакуумной перегонки, сырая нефть под воздействием повышенной температуры нагревается до состояния кипения и разделяется на компоненты. В результате, получают прямогонный бензин, который отправляют на экспорт и сырье, для дальнейшей обработки. После полного разделения, с помощью специальной системы трубопровода, бензин перекачивают на временное хранение, а сырье в вакуумный блок. Кипящее сырье нагревается еще сильнее, чтобы получить светлые нефтепродукты пригодные для дизельного топлива. Для выделения 92 и 95 фракций, сырье отправляют на этап каталитического риформинга и крекинга.

Вторичная переработка

По системе трубопровода, сырье поступает в аппарат каталитического риформинга. В нем происходит очистка от примесей и сторонних включений, в результате чего получают чистые фракции. Им присваивают октановые числа 95 или 92 и отправляют на этап смешивания. В другой части завода проводят процесс каталитического крекинга, в результате которого загрязненное сырье очищается от серы и сторонних включений. После полной очистки, жидкости с двух процессов смешивают и получают бензин.

Интересный факт: на одного человека на планете, на один день жизни уже добыто и переработано 2 литра сырой нефти, которую без проблем можно купить в виде бензина и заправить свой автомобиль.

Проверка качества

В специальной лаборатории проверяют нефть, сырье с разных этапов производства и готовый бензин на качество.

Контроль качества

В случае нарушения технологического процесса продукция отправляется на дополнительную очистку или переработку.

Весь процесс переработки нефти заключается в том, чтобы вязкую жидкость расщепить на множество молекул. Легкие молекулы разделяют, в результате чего получают газы, дизельное топливо и бензин.

Производство — высокооктанового бензин

Производство высокооктанового бензина имеет для народного хозяйства большое значение.

Производство высокооктанового бензина из метанола — одно из быстро развивающихся направлений переработки метанола. Этот процесс разработан фирмой Mobil Oil и в ближайшие годы предполагается его внедрение. Необходимо, однако, отметить, что внедрение процесса будет сдерживаться ограниченностью ресурсов метанола, поскольку для получения достаточных количеств бензина необходимо во много раз увеличить объем производства метанола на основе угля. Поэтому в ближайшие 15 — 20 лет процесс может получить развитие в регионах, не располагающих запасами нефти, но богатых дешевым углем.

Возможности катализатора по производству высокооктанового бензина полностью не используются из-за ограниченной мощности регенератора.

Особое внимание уделяется производству высокооктанового бензина без добавки ТЭС.

Этот фирменный процесс предоставляет новый способ производства высокооктанового бензина при пониженной концентрации бензола. В этом процессе бензол, имеющийся в бензине, превращается в высокооктановые алкили-рованные ароматические соединения путем реакции с легкими олефинами на неподвижном слое катализатора. Процесс Алкимакс характеризуется низкими капитальными вложениями и низкими эксплуатационными затратами.

Основное назначение каталитического риформинга заключается в производстве высокооктанового бензина при минимальном снижении объемного выхода. Вследствие различий состава и свойств сырья при этом процессе должны протекать многочисленные реакции, ведущие к повышению октанового числа. Из этих реакций важнейшими являются: дегидрирование цикла-нов, дегидроциклизация, гидрокрекинг, изомеризация и дегидрирование алканов. Значение каждой из этих реакций оценивают по доле ее участия в общем повышении октанового числа.

В девятой и десятой пятилетках значительно увеличилось производство высокооктанового бензина, малосерппстых дизельных и авиационных топлив, высококачественных смазочных ма сел, ароматических углеводородов.

В девятой и десятой пятилетках значительно увеличилось производство высокооктанового бензина, малосернистых дизельных и авиационных топлив, высококачественных смазочных масел, ароматических углеводородов.

В этих данных не учтена потребность в метаноле для производства высокооктанового бензина по способу фирмы Мобил и низших олефинов конверсией метанола.

Процесс каталитического крекинга широко используется на всех НПЗ мира для производства высокооктанового бензина. Сырьем для установок этого процесса является практически весь потенциал средних дистиллятов. С ростом потребности в светлых нефтепродуктах и дефицитом нефти становится очевидной актуальность проблемы переработки нефтяных остатков для получения дополнительного количества высококачественной моторных тошшв. Попытки переработать непосредственно мазуты путем каталитического крекинга предпринимались еще в 50 — е года СП. Однако высокая коксуемость, большое содержание металлов в сцрье, существующая технология и применяемые аморфные алшоспликатнке катализаторы делали этот процесс малоэффективным из-за низкого выхода бензина и высокого выхода кокса.

Кроме того, начиная с 1971 г. на заводе будет освоено производство высокооктанового бензина АИ-93, на который переводится современный автопарк страны.

Простейший разветвленный углеводород, плохо растворимый в воде газ; применяется в производстве высокооктанового бензина.

Две последние главы являются необходимым дополнением к изложению процесса гидрогенизации, так как производство высокооктанового бензина тесно связано с получением ароматизированного компонента и алкилата.

Этапность развития процесса и технологии установок каталитического риформинга.

На базе процесса каталитического риформирования создан ряд установок, различающихся по назначению ( производство высокооктанового бензина или ароматических углеводородов), мощности и аппаратному оформлению. Принципиальные технологические схемы установок каталитического риформинга практически идентичны.

Процесс прямой перегонки для создания бензина

Этот способ является самым простым и был открыть раньше других. Такой процесс отличается малым КПД перегонки нефти в топливо, но может быть воспроизведён самостоятельно.

Суть перегонки заключается в нагревании нефти. При высоких температурах по очереди испаряются требуемые элементы, в конечном итоге оставляя бензин. Процесс проходит в закрытой ёмкости, которая имеет особое атмосферное давление. Отвод газов происходит через специальную трубку. От температуры зависит состав получаемой смеси:

  • При температуре 35–200°C производится бензин;
  • При 150–305°C — керосин;
  • При 150–360°C — дизельное топливо.

Недостатки прямой перегонки нефти:

  1. Малый объём полученного топлива. Из одного барелля подготовленной нефти можно произвести примерно 25 л бензина — около 15% от изначального объёма.
  2. Полученное горючее имеет низкое октановое число (показатель, который говорит о способности топлива сопротивляться воспламенению при сжатии. Чем больше коэффициент, тем более устойчиво к детонации топливо) — порядка 50–60 единиц. Для его повышения до привычных 92–95 понадобится добавить множество присадок и спиртов.

Процесс перегонки давно устарел — для массового производства такой способ невыгоден. Тем не менее, этот процесс можно повторить самостоятельно, ведь он не требует дорогого оборудования и особых умений.

Метанол как заменитель бензина

Советы и опыт практиков, сделавших установки и ездящих на метаноле

Геннадий Иванович Федан, механик, изобретатель, у него много своих разработок. Его особое увлечение — автомобиль. По специальности он горный инженер, выпускник Донецкого политехнического университета. Работая одно время механиком по обслуживанию спидвеистов, тогда и познакомился с использованием метанола.

Лет восемь как мы начали использовать метанол в автомобиле. В течении первых двух лет мы боролись с коррозией. Образовывался конденсат воды, нужно было как-то это нейтрализовать. В основном коррозия поражала поршневую систему. В «Запорожце» сам двигатель чугунный, а карбюратор дюралевый. Поршневая же система стальная. Подвергались коррозии клапана, седла клапанов. Мы пробовали добавлять касторовое масло. Оно значительно повышает компрессию. Авиамоделисты, например, применяют метанол, добавляя 15% касторового масла. Но идет большая коррозия: после каждого использования этой смеси надо все промывать.

Мы спаслись от этого добавлением авиационного масла. На 20 литров метанола мы добавляем 50 грамм авиационного масла МС-20. Наши традиционные автомобильные масла при сгорании образуют нагар. Горят клапана. Из-за конденсата идет большая коррозия. Авиационное масло обладает большой вязкостью, не дает смачиваться поверхности и благодаря этому не происходит коррозии. К смеси можно добавлять касторовое масло в количестве 15% от общей массы. Итак, в смеси 5% МС-20, 15% касторового масла, остальное метанол.

Должен сказать, что метанол во многих отношениях очень привлекателен как автомобильное топливо. С применением его значительно снижается температура давления (?). Кстати у нас двигатель старый, порядком изношенный, а с метанолом работает прекрасно. На оборотах выше средних есть смысл добавлять воду. В этом случае увеличивается топливный запас двигателя. Я пока экспериментально уточняю дозировку. Разрабатываю установку, чтобы была дозированная добавка воды в зависимости от режима работы двигателя. Как только пойдут высокие обороты, начинается впрыскивание.

Допустим, по какой-то причине вам необходимо временно или постоянно перейти на бензин. Для этих случаев я упростил регулировку жиклера главной топливной системы. Дело в том, что под метанол сечение нужно увеличивать. Если оставить жиклер каким он был для бензина, то при использовании метанола будет падать мощность. Чтобы этого не происходило, нужно увеличить сечение жиклера, и двигатель заработает прекрасно.

Зимой двигатель с метанолом запускается гораздо легче, чем на бензине, буквально в течение нескольких секунд. Детонации нет вообще. Еще один положительный момент. Часто приходилось оказывать помощь владельцам «Жигулей», у которых образовалась ледяная пробка в топливном тракте. Это сейчас бывает сплошь и рядом. Продают бензин, разбавленный водой. На глаз это не определить. Человек купил, залил — и все. Зимой в топливной системе образуется ледяная пробка. Приходится разбирать двигатель, все это промывать. Автомобилисты тратят на это до двух суток. Между тем, ликвидировать пробку можно буквально в течении двух часов. Я беру 2 л метанола, заливаю в топливную систему, и пробка растворяется. Без разборки двигателя.

Октановое число топлива

Ещё один показатель, с которым приходилось сталкиваться каждому водителю, это так называемое «октановое число». На бензоколонках можно увидеть различные числа, например, 76, 92, 95 и так далее. Главным определением этого понятия является сопротивляемость горючего к детонации. Чем более высоким оно будет, тем длительнее будет процесс возгорания, а, значит, тем больше можно сжать топливо перед воспламенением. Это повышает его эффективность, поскольку в таких случаях от топлива можно получить больше энергии.

Выпускаются автомобильные двигатели, которые специально рассчитаны на бензин, который можно долго сжимать, без риска его взрыва. Процесс этот осуществляется прямо в камерах сгорания. Такое топливо принято называть высокооктановым и получают его на промышленном производстве бензина путем добавления в него специальных присадок.

Замерить октан-число можно при помощи специального измерительного устройства, которое называется октанометром. Однако этот показатель будет только приблизительным. Для профессионального замера необходимы лабораторные исследования. Это может осуществляться одним из 2-х методов:

  • исследовательским, при котором топливо сравнивается по его показателям с эталоном;
  • моторным — в этом случае используется одноцилиндровый силовой агрегат внутреннего сгорания, который может изменять степень сжатия.

Как может влиять октановое число при производстве бензина в нефть на показатели работы двигателя? Бензин с небольшим числом будет воспламеняться быстрее, а это приводит к его повышенному расходу и малой эффективности движка. Противоположными качествами обладает топливо с высоким числом октана: КПД мотора возрастает, расход снижается, хотя и незначительно. Многое зависит от расчетных значений, на которые предназначен тот или иной силовой агрегат. Если автомобиль, к примеру, рассчитан на 95-й бензин, а его заправили 92-м, то потребление горючего будет выше. В обратной ситуации автолюбитель не получит никакого ощутимого выигрыша.

Для того чтобы понимать целесообразность использования более дорогого высокооктанового горючего, можно обратить внимание на такой показатель как уровень сжатия двигателя. Нет смысла заправляться высокооктановым топливом, если автомобиль не рассчитан на него конструктивно

Единственным следствием станет перенастройка системы впускных и выпускных газов.

Технологии производства бензина, повышения его характеристик, непрерывно совершенствуются. Они необходимы ещё и потому, что производители автомобилей разрабатывают более инновационные, экономичные двигатели, которые требуют для своей работы эффективного топлива.

Получение

Прямогонные бензины

Долгое время бензин получали путём ректификации (перегонки) и отбора фракций нефти, выкипающих в определённых температурных пределах (до 100 °C — бензин I сорта, до 110 °C — бензин специальный, до 130 °C — бензин II сорта). Однако общим свойством этих бензинов является низкое октановое число. Вообще получение прямогонных бензинов с октановым числом выше 65 по моторному методу редко и возможно лишь из нефти Азербайджана, Средней Азии, Краснодарского края и Сахалина. Однако даже для дистиллятов из этих нефтей характерно резкое понижение октанового числа с ростом температуры конца отбора. Поэтому всю бензиновую фракцию (конец кипения 180 °C) используют редко. Для нефтей Урало-Волжского бассейна, Казахстана, а также месторождений Западной Сибири характерно преобладание нормальных парафиновых углеводородов, поэтому прямогонные бензины из них характеризуются низкими октановыми числами. Это побудило нефтепереработчиков ещё в 1930-е годы отбирать фракцию до 90-95 °C, чтобы в неё не попадал н-гептан, либо включать в отбор более тяжёлые фракции с их последующей чёткой ректификацией для удаления нормальных парафинов. Подобная «денормализация» прямогонных бензинов позволяет довести октановое число до 74-76 пунктов с существенным, однако, снижением выхода целевого продукта. В настоящее время из нефтей отгоняют фракцию НК-180 °C, которую потом вторично делят на фракции НК-62 °C или НК-85 °C. Эти последние дистилляты используют как компоненты товарных бензинов либо направляют на облагораживание (изомеризацию).

Алкил-бензин

Алкил-бензин представляет собой смесь изомеров углеводородов С7 и С8 и получается в процессе алкилирования изобутана бутиленами. Алкил-бензин широко используется как компонент автомобильных и авиационных бензинов и обладает высоким 90-93. Алкил-бензин можно получать, вовлекая в сырьё алкилирования пропилен и амилены.

Лидером по производству алкил-бензина являются США (более 40 млн т/год). В России производится менее 1 млн т/год алкил-бензина, что объясняется отсутствием ресурсов бутан-бутиленовой фракции, которую получают в процессе каталитического крекинга, не получившего широкого распространения в России. Кроме того, сам процесс алкилирования в России технически устарел и стал малоэффективным, что повлекло сжигание избытка сырья.

В первой половине XX века для повышения октанового числа начали применять крекинг и риформинг, которые преобразуют линейные цепочки нормальных алканов — основной составляющей прямогонного бензина — в разветвлённые алканы и ароматические соединения соответственно.

Справка для Метанольщиков

Дополнения от Igor

kvasnikov@dp.ukrtel.net

Здравствуйте!

Случайно в поисковой системе наткнулся на вашу публикацию и очень заинтересовался её содержимым. После краткого ознакомления сразу всплыли неточности допущеные автором.

Информация о «метанолке» публиковалась в журнале «Приоритет» в N 2,3 за 1991год ,а не в «Паритет» как сказано в статье, но полностью готовый проект опубликован небыл(на сколько мне известно).В данных номерах были чертежи реактора с электрической схемой управления и конструкция охладителя , после чего г-н Вакс (автор статьи) вежливо извенился и сообщил , что дальнейшая публикация прекращается по просьбе силовых структур СССР и тем кто хочет повто рить данную установку поле творчества неограниченно.

Я бы с большим удовольствием ознакомился с данным проектом более детально (если это не очередная мыльная опера).

Возвращаюсь к неточностям статьи : катализатор который реко- мендуется для 2-го реактора не ГИАЛ-16, а ГИАП-16(данные по изготовлению катализаторов можно найти в книге «Технология катализаторов» под редакцией И.П.Мухленов и др. 1989г.).

Категорически запрещается подавать воду прямо из крана в реактор т.к. она содержит хлор , который моментально отравит катали затор 2го реактора, тоже самое относится и к газу ,который содержит примеси серы и активных органических веществ.

В своей установке я применял дистиллированную воду и моноэтаноламинную очистку газа , все это даёт неплохой результат.

После более детальной проработки Вашей статьи всплыло множество неточностей которые рассмотрим чуть позже.

Данная информация для тех ,кто стремится получить первоисточник, т.е. публикацию журнала «Приоритет», лично я получал данные номера журнала наложенным платежём , отправляя запрос по адресу г.Москва ул.Б.Коммунистическая д.44 ,редакция журнала «Приоритет» тел. редакции 272-62-38 , 272-27-72 (это было в 1993г.). Я бы мог скинуть свои журналы , но года 3 назад у меня попросили их чтобы ознакомится с статьей и не вернули. У меня остался только 1й номер журнала , откуда и берутся адрес и тел. редакции.

Перейдем к рассмотрению неточностей описания принципиальной схемы аппарата по узлам.

1 ступень — как говорилось ранее должна производится очистка воды и газа , чтобы не отравить сразу катализаторы 2 и 6 реакторов.

Точнее придерживатся соотношения пар:газ как 2:1.Не должно быть возврата непрореагировавших продуктов в 1ю ступень.

2я ступень- конверсия метана начинается при t~=400*C, но при такой t низкий процент конвертированного газа , самая оптимальная t=700*C, её желательно контролировать с помощью хромельалюмелевой термопары .Катализатор можно применить ГИАП-3 , он проще в изготовлении.

Холодильник 4 -рекомендую для каждой ступени изготовить собственный ,это в дальнейшем облегчит t регулировку и не использовать для этих целей змеевик, лучше обратится к первоисточнику там есть рациональное зерно.

Реактор 6- лучше обратится к первоисточнику , там более доходчиво описан принцип действия реактора с электромагнитным насосом и описан способ изготовления электромагнитного насоса.Данные о катализатое можно найти в книге Мухленова.

После реактора, в моей установке стоит холодильник манометр и редукционный клапан настроенный на давление 25-35ат (выбор давления зависит от степени износа катализатора).Я применял 2 компрессора для нагнетания синтез-газа.

Конденсатор 8- советую сделать не цилиндрической формы ,а конической (это сделано с целью уменшения площади испарения метанола)с окошком для контроля за уровнем метанола. Подводятся прореагиро вавшие продукты сверху конуса с помощью трубки ф8 мм.Трубка опущена в конический сосуд ниже дросселирующего отвода 9 на 10мм.

Непрореагировавший синтез газ отводится через трубку ф5 мм. которая вварена в вершину конуса , выходящий газ подводится через регулирующий краник к форсунке где он сжигается . Уровень метанола поддерживается 2/3 от общей высоты сосуда.

На этом я завершу краткий анализ статьи.Для тех кто собирается повторить данную установку, очень советую ознакомится с литературой по данной тематике, а особенно с книгой под редакцией Гойхрах И.М.и др. «Химия и технология исскуственного жидкого топлива» 1954г. издания (книга старовта, но толковая).

С уважением Игорь.

Сколько топлива можно получить из барреля сырой нефти

При том, что автомобили окружают нас повсюду в огромном количестве, мало кто досконально представляет себе, сколько из барреля нефти получается бензина и каким образом его вырабатывают. Основной технологический процесс — это так называемая «перегонка», после которой из остатков нефтепродуктов добывают и вспомогательную продукцию наподобие мазута, керосина и даже дизтоплива.

Несмотря на то, что для нас более привычной является физическая мера «1 тонна», в сфере нефтепродуктов получила общемировое распространение другая единица измерения. Поэтому, когда мы хотим понять, сколько из тонны получается бензина, то для начала должны вспомнить, что в каждой тонне порядка 7 баррелей, каждый из которых содержит в себе примерно 159 литров нефти.

Технологии, которые применяются на американских нефтеперерабатывающих заводах, позволили им увеличить объём продукта на выходе ещё на 9 литров. Таким образом, у них из барреля нефти получается уже 168 литров нефтепродуктов. Посмотрим, сколько и чего можно получить, исходя из категории продукции из каждого такого барреля:

  • около 5,5-5,6 литров горючего вещества, известного, как мазут. Он незаменим для отопления, но также им заправляют корабли и локомотивы;
  • почти 21 литр авиационного топлива. Для современного самолета это очень малый объем, на котором он не сможет пролететь даже пары километров;
  • 8,5 литров твердого нефтяного кокса, который выступает продуктом вторичной переработки. Применяется при производстве ферросплавов, электродов, а также в ряде других случаев;
  • порядка 9 литров газа, который добывают в процессе перегонки нефтепродуктов;
  • 25 литров солярки, которой повсеместно заправляют дизельные автомобили, грузовые и сельскохозяйственные авто;
  • 85 литров бензина — вот сколько литров его содержится в одном барреле. Для большинства авто среднего класса этого объема достаточно, чтобы преодолеть порядка 1000 километров пути;
  • 4500 миллилитров газа, приобретающего сжиженную форму. Данный продукт активно используется как автомобильное топливо, для отопительных приборов, при изготовлении аэрозолей;
  • дюжину баллонов, наполненных пропаном или 1,5 кг. брикетированного древесного угля;
  • 1 литр автомобильного моторного масла — таков будет выход из барреля нефти.

Это не единственные направления применения нефти и её производных. Из них изготавливаются также компоненты, в которых нуждается фармацевтическая и косметологическая индустрии, химическая и даже пищевая промышленности.

Получение топлива и масел

Существует два способа переработки нефти: физи­ческий и химический. В первом случае (прямая перегонка) углеводородный химический состав не меня­ется, а во втором (термическая переработка) происхо­дит изменение структуры молекул. При термической пе­реработке получаемые продукты по химическому соста­ву и свойствам резко отличаются от исходной нефти.

При выработке бензина наиболее перспективными являются химические способы, так как они позволяют получить готовый продукт с заданным углеводородным составом. Именно так получают основное количество авиационных и автомобильных бензинов.

В дизельном топливе продуктов химической перера­ботки сравнительно немного — не более 20%, так как они увеличивают жесткость работы дизеля (ухудшают про­цесс сгорания). Вводят же их в продукты прямой пере­гонки нефти для увеличения производства дизельного топлива, потребление которого из года в год возра­стает.

Прямая перегонка нефти — это наиболее простой и старый физический способ. Если нагревать нефть, то из нее вначале будут испаряться углеводороды с низкой температурой кипения, а затем при повышении температуры — с более высокой. Выделяющиеся при этом пары охлаждают, конденсируют (превращают в жидкость) и собирают дистилляты (фракции с близкой температурой кипения), которые идут на производство товарной продукции.

Прямую перегонку можно проводить при постепен­ном нагревании с последовательным выделением состав­ных частей или при однократном нагревании с дальней­шим разделением образующихся паров. При этих спосо­бах переработки обычно получают следующие дистилляты: бензиновый (примерные температуры кипе­ния 35—200° С), используемый для получения автомо­бильных, авиационных бензинов и различных раствори­телей; легроиновый (110—230° С) и керосиновый (140— 300°С), из которых получают реактивное топливо и различные керосины; газойлевый (230—330° С) и соля­ровый (280—360°С), идущие на производство дизельного топлива. После отгона дизельных фракций остается мазут. Нагревать нефть выше 360°С нельзя, так как начинают разлагаться входящие в ее состав углево­дороды.

Остающийся в большом количестве (до 60—80% от массы исходной нефти) мазут в зависимости от его хи­мического состава используют для производства смазоч­ных масел, как сырье для химической переработки, а также сжигают в качестве моторного и котельного топ­лива.

Сущность переработки мазута на масла сводится к его нагреву под вакуумом в трубчатой печи. Вакуум не­обходим для того, чтобы избежать разложения углеводо­родов. Пары мазута поступают в вакуумную колонну, где они разделяются на дистилляты, которые идут на про­изводство различных смазочных масел (трансформатор­ных, сепараторных, индустриальных, моторных, ком­прессорных и др.). Остающийся гудрон используют для дорожных покрытий.

Чтобы из дистиллятов получить готовую продукцию, их подвергают дальнейшей разгонке, очистке и смешива­ют с различными компонентами. Выбор дополнительных  способов переработки зависит от качества сырья, вида и назначения получаемого продукта.

В химической переработке можно выделить два на­правления: крекинг и пиролиз. Крекинг — это распад, превращение тяжелых молекул в легкие. Пиролиз иначе называют ароматизацией. Здесь действует бо­лее высокая температура, при которой осколки парафи­новых и других углеводородов приобретают кольцевое строение, образуются ароматические углеводороды (бен­зол, его производные, нафталин и другие соединения), очень нужные в бензинах и различных отраслях хими­ческой промышленности.

Широко распространенный крекинг можно разделить на два вида: термический и каталитический. При первом используют более высокие температуру и давление; при втором — условия легче, температура ни­же, но процесс ведут в присутствии веществ (катализато­ров), ускоряющих реакцию. При каталитическом кре­кинге получают большее количество углеводородов, не­обходимых для производства современных бензинов.

Скорость и глубина распада углеводородов при кре­кинге определяются их химическим строением. Легче всего разрушаются нормальные парафиновые углеводо­роды, причем, чем молекула крупнее, тем она менее ус­тойчива. Количество и свойства получаемых продуктов в значительной степени зависят от химического состава сырья (мазута, солярового дистиллята) и условий веде­ния процесса (температуры, давления, наличия катали­заторов).

В нашей компании лучшая оптовая цена на топливо Лукойл и Роснефть, дизельное топливо Евро-5.

Что из себя представляет нефть

Если рассматривать химический состав этого вещества, то он таков:

  • от 82-х до 87-ми процентов углерода;
  • от 11-ти до 14-ти процентов водорода;
  • от 0,1 до 7-ми процентов серы;
  • от о,001 до 1,8 процента азота;
  • до одного процента кислорода;
  • до одного процента примесей различных металлов.

Для алканов (по-другому – парафинов) характерна предельная степень насыщения водородом,  поэтому их еще называют предельными углеводородами. Чем выше их молекулярная масса, тем больше значение их плотности и тем выше  температура их кипения, вследствие чего парафины с числом атомов от 16-ти и выше являются твердыми веществами, которые присутствуют в нефти  в растворенном виде.

Углеводороды ароматической группы (арены) отличаются от прочих соединений углерода с водородом так называемым бензольным кольцом. В различных нефтях их  содержится от 10-ти до 20-ти процентов, и представлены в идее таких химических веществ, как бензол, толуол, ксилолы и нафталиновые производные.

Присутствие таких химических соединений в получаемых нефтепродуктах является нежелательным, поскольку они обладают низим уровнем химической стойкости.

Некоторые из них, несмотря на свою малую концентрацию, отрицательно влияют на получаемые из нефтяного сырья виды топлива. К примеру,  сернистые соединение обладают достаточно сильным коррозирующим эффектом, вследствие чего в двигателях быстро изнашиваются металлические части. Органические кислоты (по-другому – нафтеновые) тоже коррозионно активны и вредят металлическим изделиям.  Асфальто-смолистые вещества провоцируют повышенные отложения и образование разного рода нагаров.

Основные характеристики продукта перегонки

Перегонка нефти позволяет получить действительно уникальный продукт. Бензин включает в себя разнообразные добавки и примеси производных продуктов. Чтобы понять, что это означает, необходимо знать, что в любом виде бензина присутствует тот или иной процент загрязнения дополнительными химическими веществами.

В их роли выступают различные кислоты, щелочи, органические соединения. Часто в процессе производства горючего оставляют в составе механические примеси: металл, окалина и другие вещества.

Помимо указанных веществ в бензине часто можно встретить самые разные присадки. Они используются для улучшения качественных характеристик и смягчения агрессивного процесса детонации. Производители заявляют, что используя бензин с присадками, можно улучшить разгон автомашины.

Отложения, которые остаются после использования любых других видов топлива сгорают. Бензин начинает работать сразу после попадания в топливный бак автомобиля и действует до полного расхода. Со временем эффективность работы топлива только усиливается. Автовладельцы отмечают, что ход машины становится более плавным. Со временем, если пользоваться таким горючим постоянно, повышается производительность двигателя, посторонние шумы исчезают.

Присадки бывают разрешенные и запрещенные. Стоит быть осторожными, ведь недобросовестные производители  зачастую добавляют в бензин спирт, ацетон или какой-то другой растворитель. Так они искусственно пытаются повысить октановое число топлива. На первых порах, водитель, заправивший автомобиль таким топливом отмечает положительные тенденции.

Например, такие как, увеличение мощности и разгона. Расход горючего наоборот снижается, что способствует существенной экономии. К сожалению, первое впечатление часто бывает обманчивым, и такие добавки приводят к поломке автомобиля.

Процесс Фишера-Тропша

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Adblock
detector